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刀具磨损视觉检测设备定制
发表时间:2018-11-20

机械加工过程中,刀具会在使用过程中出现磨损,会造成机械生产加工产品精度无法得以有效控制,影响产品综合质量。然而,在机械加工生产过程中,却因刀具加工磨损无法控制,造成产品加工综合质量无法得到有效保障的消极现象,制约机械制造企业经济收益。为了使机械制造水平得以有效提升,降低刀具磨损引发的机床故障,提升产品综合质量,利用便携式在位检测技术进行刀具磨损检测研究显得尤为重要。


1、刀具磨损便携式在位检测技术研究背景及检测原理

在以往刀具磨损技术检测过程中,所采用捕捉刀具表面磨损程度图像的方法是CCD工业相机。在该设备加持下,结合实际需求,不断调整光学放大镜,使其焦距满足观察待检测刀具需求,可得到清晰直观刀具磨损检测图像。结合刀具磨损检测分析技术,对检测结果进行分析。介于该刀具磨损检测技术需卸下刀具,将磨损图像采集卡输入计算机计算结束后,依据计算结果分析刀具磨损情况,再研究其是否继续装回进行使用。为了使机械加工产业得以有效发展,降低刀具磨损所引发生产故障发生几率,技术人员需迎合时代发展需求,秉持与时俱进精神,思考有效提升刀具磨损检测成效的技术形式,使检测精度得以保障,为提升产品综合质量奠定基础,设计一种简单有效的刀具磨损检测技术尤为重要。在提升刀具加工成效同时,达到缩减检测成本目的,使机械制造资源得以优化配置。

自动检测设备定制.

刀具磨损便携式视觉在位检测技术以手机架(移动智能设备支架)、放大倍数旋钮、焦距旋钮、自带LED灯等零部件构成(见图1),通过调节焦距旋钮与放大倍数旋钮,可结合刀具磨损检测实际需求,确保待检测刀具可通过物镜、目镜,进入移动终端设备摄像头内,实现刀具磨损程度观察与记录,为计算机软件进行刀具磨损程度分析奠定基础。待刀具磨损图像拍摄结束后,技术人员将其存至计算机中,应用相关磨损分析软件,对同一刀具不同时间、位置磨损区域图像进行分析,获取刀具磨损相对值VB1,使刀具磨损与非磨损区、背景区得以直观、清晰展现出来。通常情况下,便携式视觉在位检测技术所用目镜尺为5mm×5mm,以2mm×0.2mm为构建目镜尺最小规格,利用小规格测量图像中心点、边缘,利用曲面效应分析图像误差,其中168.3px为中心点小格的值,171.7px为刀具磨损图像边缘附近小格的值,其误差在≤2%范围内,技术检测成果受距离影响不大,继而刀具磨损检测图像误差可忽略不计,满足机械制造生产企业对刀具磨损检测可靠性的需求。测量磨损值标准是标尺,可得出VB即刀具刀面实际磨损值。


2 、检测试验

未耒智能为提升刀具磨损便携式视觉在位检测技术应用研究成效,通过检测试验对技术检测优势进行论证显得尤为重要。试验所选用刀具为 D16R4(型号:RXCR08-0499SPSS82L),视觉观察显微镜发达倍数以 100 倍为宜。通过调整并观察样块实现对焦,对焦标准以看清样块表面实况为宜,为了使显微镜观察结果得以高效记录,以便为技术人员分析刀具磨损程度提供有力依据,施工技术人员可将微型显微镜置于电子设备上,在观察同时进行拍照或视频几率,在试验即检测技术落实过程中,结合实际技术检测需求进行拍摄取样,同时调整教具旋钮,以便所拍图片清晰具体,可充分反映刀具磨损情况。标记取样拍摄图片,待机床机械制造加工一定时期后,再次利用微型显微镜装置在移动设备上拍摄取样。相较于传统工业相继拍摄试验形式,便携式视觉在位检测技术更具科学性,针对同一型号刀具,以 1min 为加工时间设定值,140。2μm 是使用 CCD 测量设备实践工业相机检测技术所得刀具磨损值,≤ 0。5% 误差,当刀具加工时间为 T2min 时,该刀具磨损值为212。6μm,≤ 0。6% 误差,均在当前机械制造加工误差要求范围内,可保障刀具磨损处于可控值域。通过进行刀具磨损便携式视觉在位检测技术试验可知,该技术形式可控性强且便于操作,介于微型显微镜设备可与智能移动设备相连,及时记录检测技术实践实况,其画面分辨率较高,符合机械加工制造要求,在判定刀具磨损值同时,可依据图像判定刀具完整性,其检测精度小至微米,该检测技术应用优势可见一斑。


3、结束语

综上所述,未耒智能在机械制造技术方面不断创新,迎合时代发展需求,做好技术优化,使机械组件生产质量得以保证。刀具作为机械加工重要组件,需通过便携式视觉在位检测技术,对其磨损情况进行有效探析,避免其工艺落实质量受刀具磨损影响,造成加工故障,降低生产成效,为此制造单位需应用便携式视觉在位检测技术,降低刀具磨损检测误差,提升工业制造精度,推动机械制造业良性发展,未耒智能可根据不同企业针对其产品性能、外观等特殊要求,为您量身打造视觉检测设备。